测控工程师将底层缓存投到屏幕上：“采样间隔太大，工艺变化从缝里过去了。”

苏明哲问：“提多少？”

“常规阶段提高四倍，批次切换和设备状态变更期间提高十六倍，异常出现后自动转入高频模式。”

“数据量能扛住吗？”

“主链路能扛，只读存储要扩容，分析端改成分层读取。”

沈明轩从远程窗口接入：“我给吨级线调两套光子测控模块，设备端保存原始数据，分析端只做副本，谁改算法都碰不到源文件。”

“今天能装？”

“下午到。”

高频测控接入后，设备切换期间的细小变化完整呈现在屏幕上，原本平滑的曲线多出真实细节，工艺组终于能看到偏差如何形成。

苏明哲在第五项后画勾：“在线测控采样频率，完成。”

第六处在洁净室记录里。

陶安然把吨级试验区连续五天的微尘数据拉出来，日均值全部合格，分时曲线却在换班、补料和设备维护时出现短时峰值。

峰值持续时间很短，按日均标准看不出问题，落在材料转运窗口里就会影响表面状态。

“吨级线人员更多，物料转运频率也更高，原有洁净规则按实验室人数制定，已经不合适。”

苏明哲看向洁净区平面图：“人员和物料分流。”

“再加一道缓冲区，补料改成固定窗口，维护人员分批进入。”

“换班呢？”

“生产区不集中换，前后两组错开。”

洁净室重新划分通道，风淋程序和气流组织也作了调整，设备维护工具改为区内专用。

改造完成后的连续监测中，换班与补料期间的微尘峰值消失。

第六项落勾：“洁净室微尘峰值，完成。”

白板只剩最后一个空方框。

前六段分开验证都已达标，材料组把合格前驱体送入连续线，设备按降速模式运行，第一批过渡到第二批时，各项数据维持在绿色区域。

成品检测却显示，批次切换前后各有一小段带材性能波动，长度合计接近六米。

单看前后两批主体，结果全部合格，问题只出在两批材料交界处。

工程负责人调出浓度与温场记录：“现在都在窗口里。”

苏明哲沿时间轴往前翻：“看设备状态切换。”