吨级试验线采用持续进料，设备前端一直有新料进入，后段也持续出料，炉内不同位置的热负荷跟着物料移动。

原有温场控制只盯中心区域，靠近入口与出口的两个边缘点位会出现细小偏移。

偏移虽在设备安全范围内，对零阻晶格结构而言却偏差过大。

苏明哲让工程组增加六个测温点，又把入口流量、物料停留时间与边缘温度放到同一张图上。

陶安然从洁净室赶来，站在屏幕前看完数据：“入口端的热负荷变化有固定节拍，可以提前补。”

“出口端呢？”

“跟成相后的材料状态有关，要加一组反馈。”

两组控制逻辑接入设备，入口采用提前补偿，出口根据实时结果修正，中心区与边缘区的温差开始收窄。

十二轮分段测试结束，所有点位都落进设定区间。

苏明哲在第三项后面画勾：“温场边界补偿，完成。”

第四阶段来到带材拉制与收卷区。

短带材长度有限，收卷轴直径变化很小，张力只需维持一个设定值。

吨级带材持续变长，收卷直径不断增加，同样的转速会让带材末端受力逐渐改变。

设备控制系统会自动修正转速，却只按普通金属带材模型计算，没考虑零阻带材成相后的结构特征。

第一组五十米试带收卷结束，前段表面状态达标，后段边缘出现轻微翘曲。

工程负责人将样品铺在检测台上：“缺陷值还在成品验收线内。”

苏明哲用量具检查三个位置：“五十米已经出现梯度，五百米只会更大。”

他让设备组把收卷轴实时直径、线速度与带材张力重新关联，原有恒张力模式改成分段梯度模式。

起始段、过渡段和长卷段采用三套目标值，切换点由实时卷径决定。

第二组五十米试带通过，边缘翘曲值缩小七成。

第三组拉到一百米，首端、中段与尾端的结构数据落进同一区间。

第四项被画上勾：“收卷张力梯度，完成。”

沈明轩团队在第五段发现了采样问题。

原测控平台沿用二百公斤交付线设置，单批生产时，固定采样频率足以覆盖关键节点。

进入连续模式后，设备切换、供料波动与温场修正的节拍各不相同，有些短时变化刚好落在两个采样点之间。

数据页面看起来平顺，仪器底层却留下几处未被完整捕捉的尖峰。